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车灯是汽车不可缺少的一套配件,不管是传统或科技时尚的车型,车灯的主要零部件都离不开大灯灯体、反射镜、装饰框和配光镜。作为汽车外观件要求最高的零部件,车灯相对应模具设计与制造工艺的要求也很高。 首先,挑战便来自于大灯灯体。 汽车灯体属于内部功能件,虽然外观要求不高,但是其装配孔位以及扣位较多,这就意味着灯体模具的设计与制造上可能存在以下一些风险:1.模具斜顶、滑块、镶件多,易出断差和飞边;2.运水结构复杂/冷却均匀困难;3.放电机加量较大/单体电极较多其次,对于反射镜,我们需要结合产品规格的特殊性来进行模具设计。 反射镜又名反光镜,是汽车前大灯照明系统起反射功能避免灯光直射的零件,为外观件。表面高光电镀并且有大面积纹理用于表面装饰。由于反射镜是需要在高温环境下工作,在实现反射聚光的目的的同时还要求美观。因此,汽车制造商们常常选用具有耐热,阻燃,极强抗蠕变性的预制整体模塑料(BMC)热固性塑料来做反射镜的成型。针对有着严格配光以及直接镀铝的反射镜制造要求,瀚艺实业建议在模具设计时应注意:1.模具分型面不可避空,易出飞边;2.交口位置与熔接线要前期模流分析准确;3.前后模加热棒分布均匀合理防变形;4.顶出增加护套防止高温烧死;5.表面纹理轮廓要求精度高;6.模仁尽可能整体不易拆分避免产品内部批锋。再次,针对车灯装饰框, 应注意实现其高表面要求来做模具设计。 车灯装饰框是汽车前大灯照明系统起装饰功能的零件,位于透镜内测,与透镜装配在一起,人们可以通过透镜从车灯外面看到装饰框。通常,车灯装饰框的制造材料为PC,PBT+GF,PBT+PET,PA+GF,并且要求表面电镀。为此,瀚艺实业的经验是选用高品质的模具材料同时注意:1.交口位置与熔接线要前期分析准确;2.前模要光面且防止粘前模设计;3.运水和顶出设计防止变形;4.注意纹理深度防止流纹印最后,配光镜也需要优质的模具设计与模具制造来完成产品成型。 配光镜又名透镜,是汽车大灯最外面的透明件。一般汽车前大灯为白色透明,后组合灯为红色(或多色)透明。配光镜表面为A级曲面(即相邻曲面间隙在0.001~ 0.005mm 之间,曲率改变在0.005度以下,切率改变在0.16度以下。),外表面有超硬涂层,内外表面透明度要求极高。模具要点:1.交口位置与熔接线要前期分析要准确;2.有内抽线和斜顶线与顶针线的线印控制;3.双色/三色及多色分型封胶面设计很关键;4.注意纹理深度防止流纹印;5.排气设计要充分合理有效;综合以上产品要求和模具特点IMMETECH从原材到模具交付均有完善的解决方案:材料选择全部来自德国斯穆碧根/日本大同/瑞典一胜佰等专业的汽车模具钢材厂家; 机加工采用高精度高端进口设备:DMG(CNC)和FANUC(CNC)/MITSUBISHI镜面和MAKINO(EDM)/ Sodick(WEDM)/EROWA加工系统标准件的选择:模胚为DME/HASCO/FUTABA/LKM; 2.热流道为Synventive/INCOE/MOLD MASTERS/YUDO;3.油缸为Parker/SMC/HEB/MERKLE/HPS 从设计到交模每个环节均采用专业科学的检验方法:设计由专业的UG设计软件和MoldFlow验证软件/钢材由HT110硬度计验证/机加工由海克斯康三次元测量系统验证/表面由JD520表面粗糙度仪验证/组装由SHUNXIN200T飞模机验证/产品成型可行性由1920T三色注塑机验证IMMETECH不管是在硬件还是软件上对产品和模具的高精度高要求从来没有停止过,就如IMMETECH的使命一样:立志成为行业心工匠精神标杆企业! ...

冷却系统作为注塑模具的主要结构之一,主要目的包括满足塑料成型要求,缩短成型周期,控制模具热膨胀不均。通过使模具各零部件温度均匀,从而达到促使产品朝有利的方面收缩和曲翘的目的。那么,怎样的汽车模的冷却系统是合格的呢? 首先,汽车模冷却系统有一套涵盖运水间距、运水堵头、水井、密封圈以及水路设计方式的设计规范。运水距胶位的距离和运水间距的设计运水堵头的设计水井的设计 考虑到制件的形状多样化,模具型面高度不等,为了有效的加强局部冷却效果,优先使用随型水路。在随型水路难以加工时再使用冷水井的方式。冷水井的水路设计尽量要求等长,水路间间距一致。密封圈的设计 选用 PUNCH 标准,型号为 OORP,内压密封样式。可使用温度为‐15°~150°。在安装密封圈时必须用黄油涂抹密封圈安装槽,防止槽位生锈。 水路的连接设计 不管是模具内部连接还是外部连接,冷却水路都不宜并联。在模具内部,直通水路的隔断需要采用 90°隔断方式。而模具外部建议首选 90°的弯接头,尽量避免水路从操作侧、天侧和地侧直接接进出水管。同时,还应注意在热流道浇口部位做水路,来保护热流道嘴的封胶效果及平衡浇口部位温度。此外,当模具温度要求高时(温度≥50°),请注意在操作侧严禁有进出水路。以防水路爆裂烫伤作业人员。同时,水管也必须使用铁氟龙管连接。其次,要做出一个合格的汽车膜冷却系统,需要使用模流分析进行设计验证。 汽车制造商们往往会选择一家工业设计公司,根据注塑机参数,产品规格信息进行moldflow并形成报告,看是否有填充、冷却、翘曲变形,借以更好地优化产品和模具,降低开模风险。瀚艺实业从事工业设计已有10年,其核心价值在于给客户提供解决方案,包含完整的产品优化方案、材料选择方案、浇口位置/大小方案、冷却及变形解决方案,而不只是“模流分析报告”。如今,瀚艺实业拥有一支行业经验超20年的设计团队,经手了上千个模流分析项目,有近5000套模具设计改善和产品修改经验,能做到理论分析与实际成型相结合,切实帮客户解决成型中的疑难问题。最后,评判一个汽车模冷却系统是否合格,最终是要看根据整套汽车模制造出来的成品效果。 工业制成品,特别是汽车配件制品对生产质量管控是有着严格要求的。一款汽车配件的模具开得好不好,模具冷却系统是否合格,是要经过诸多品质检查和测试来进行验证的。外观检查,尺寸报告,组装测试,都是常用的判断依据。瀚艺实业通过了ISO9001:2015质量体系,拥有Hexago的3D CMM测试机,盐雾测试机,金属硬度测试仪等一系列品质检测仪器,可以从多方面支援客户验证产品设计和模具设计,并可按客户要求提供相应的品质报告。多年来,瀚艺实业成功地服务了包括福特,沃尔沃, 宝马,奥迪,上汽等在内的多家汽车知名企业,未来,瀚艺也将秉持专注、创新、诚信以及共赢的价值观,继续为新老客户提供优质服务。...

汽车类大型双色&三色&双色对射成型一直以来都被欧美&日本汽车配套厂商所垄断,随着中国汽车工业的蓬勃发展,近几年国内专业的大型汽车双色&三色&双色对射成型也得到了高速的发展,宁波宁海龙华模具塑胶有限公司就是华东地区最大的汽车双色&三色&双色对射试模和批量生产成型的专业厂商。瀚艺实业联合宁海龙华模具塑胶有限公司投入重金即将开启华南地区最大的汽车双色&三色&双色对射专业试模,成型工厂:东莞双宇科技有限公司。工厂地址:东莞市大岭山镇阿宝星谷科创园。敬请期待。工欲善其事,必先利其器,东莞双宇科技的注塑设备必将改善华南地区大型模具厂,汽车整车制造商和配件供应商的痛点,以后您们可以放心接单了,我们必将以高性能,专业化的服务为你们提供一站式的模具试模,注塑成型和模具维修保养服务,下面请允许我们来介绍一下这次引进投入的秘密武器吧!1800Ton 水平转盘对射双色成型机 泰瑞1800T水平转盘对射成型机,水平转盘双色机结合了大型二板机、双色机、水平转盘、叠模以及伺服节能等多重技术。该机射出单元采用水平对射形式,配合水平转盘结构,相较于垂直转盘,在相同拉杆内间距下,模具使用范围更大,也能应付滑块行程较长的模具设计要求。锁模单元采用二板式结构,不但节省占地空间,更能特别满足大型双色模具生产要求。其水平转盘结构,免除了垂直转盘因模具自重而产生倾斜磨耗导致运转不顺等问题,可以适用于更大型的双色模具。这台1800吨的双色机可承载模具的重量高达50吨!1920Ton 四功,3色平行+垂直注塑机 泰瑞1920T二板四射机型,其能完美实现不同大小、不同重量、不同材质的各类型多色产品加工,适配客户各高端品牌的大小车灯生产需求,为客户带来实用的功能体验和全新的设备感受。排列组合式射台选择搭配:ABCD四个射台独立控制运行,可自由组合搭配满足注射双色机,三色机的需求, 多类型注射模式一应俱全。大小统配的各重量注射部件:根据产品注射需求,分别配备M5800P,M2500P, M1500P, M1100L四种大小射台,注射重量80-2000g,且由于四个射台注射重量为大小递增布置的,完美规避较大射台加工小物件时的精度影响,实现最大限度的产品精度保障。三个平行射台间距可调:平行注射部件可水平横向移动,根据不同模具进浇距调节射台的间距;只需要手动转动轮盘,便可实现座台在线性轨道上的稳定调节,且专设的定位装置也能保证射台对心准确。 更多双色注塑机试模视频请查看链接:https://v.youku.com/v_show/id_XNDQ0MzIyNDQwNA==.html?spm=a2h3j.8428770.3416059.1https://v.youku.com/v_show/id_XNDQ0MzIyMjc0MA==.html?spm=a2h3j.8428770.3416059.1https://v.youku.com/v_show/id_XNDQ0MzIyMzYxMg==.html?spm=a2h3j.8428770.3416059.1如果您有任何的疑问或者需求,欢迎第一时间光临我们的现场进行咨询,如果您正苦于找不到大型的双色注塑机为您提供试模和生产,也请联系我们。我们相信基于这个跨域性的投入,华南地区大型车灯,大型双色汽车配件的模具和整车配件厂都会迎来一个全新的时代。...

随着消费者对数码产品,家电产品及其外壳提出更高的要求,整个制造业也在不断的创新进步,特别是在注塑成型方面。模内转印和模内贴膜注塑成型技术代表了近年来全球高端产品塑胶表面技术处理的新趋势。瀚艺实业很荣幸在过去的一年里为美国某著名新能源汽车制造商提供整套的电动汽车内饰灯控解决方案塑胶模具的开发和制作,这是用在一款能与特斯拉新款电动车媲美的高端汽车。其中有多款车灯需要使用到IML技术,也就是将客户设计好的logo图案元素通过提前印在薄膜内侧, 薄膜通过高压拉伸并和塑胶注塑一体成型的新工艺。使logo图案完美的展现在产品表面,直接省去了后装饰步骤。耐刮,耐磨,抗高温和紫外线照射什么是IML模内注塑工艺? IML(In Molding Label)即模内贴膜,就是将印刷好的薄膜经过成型冲切后,镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑而制作的产品。它是融印刷、成型、制模、注塑工艺技术为一体,汇塑料片材、油墨、塑料树脂于一身。注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合,面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间,图文、标识不会因摩擦或时间关系而磨损。其中注塑材料多为PC、PMMA、ABS等等。产品广泛应用在家电控制面板,手机镜片外壳、数码产品镜片外壳,笔记本电脑外壳、汽车内饰件等复杂曲面及图案的外观塑胶件。瀚艺实业拥有全套IMD/IML模具开发技术和配套设备:DMG MORI & FANUC高速CNC、MAKINO& MITSUBISHI镜面EDM、慢走丝线切割、精密伺服丝印机、全电动精密注塑机,Hexagon三次元检测仪、投影检测仪、高低温测试机等。  IML分为热压成型和高压成型,如下可了解对应的加工工艺: 热压成型: 高压成型:  为什么要用IML技术? IML工艺使用是硬度为2h以上的PET膜或者复合材质膜,汽车的仪表盘,内饰件,外壳以及一些智能家电的按键运用到了IML技术,其按键比普通的注塑技术耐磨。测试结果显示,利用IML工艺的产品寿命一般能达到100万次以上,并且里面的图案可以经久不变色。因为图案层在中间,除非损坏硬化层和塑胶层,否则里面的图案受损伤的可能性很小。IML的生产成本低,适合大批量的定制与生产。综上所述,IML工艺具有耐磨、防刮的、不变色的特点。IML技术是替代塑胶制品喷漆、电镀加工最好的新工艺,能减少注塑的后续加工工序,能真正实现节能、环保的意义。IML将为社会及企业带来巨大的经济效益和环保效益,不但改善产品的品质,还为产品不断创新拓宽了空间,是个极具全球潜力的发展项目。 如果您有相关的IMD/IML项目需要开发,欢迎随时跟我们的业务人员联系,您只需要提供符合要求的产品3D/2D以及薄膜图案源文件,剩下的工作就交给我们的小伙伴吧。我们深信通过一次次IML项目成功开发的经验和积累,加上瀚艺人矢志不渝的坚持技术创新和工匠精神的传承,我们一定能帮助客户将产品做到更加人性化、多样化、智能化和标准化,和客户一起共赢,并且实现瀚艺产品通世界,模具供全球的伟大愿景。...

在世界科技创新时代环境下,中国一直处在世界前沿,国内各行各业均在科技创新创造中不断开拓和成长。IMMETECH在这个大浪潮中也在不懈的努力,在科技领域制造行业贡献自己一份力量。自2012年开始,IMMETECH开始与日本四大著名游戏开发商之一SEGA Corporation的合作,SEGA Corporation主要是电子游戏的软硬件研发公司。通过双方多年的共同努力,先后为SEGA Corporation联合设计开发了多款新型大型竞技互动电动游戏机配件,至今颇受市场热捧。今年5月,我们双方启动了共同开发新型人机互动遥感大型游戏机产品零部件项目。这款零部件的最初设计工艺为吸塑,但由于吸塑工艺明显降低了整个成品的外观效果,这也会在很大程度上影响用户的体验感。经我司工程团队与SEGA研发人员多次讨论和反复试验,最终使用注塑成型和喷油的工艺来实现。这种工艺是我们的一次大胆尝试,特别是超大透明外观高抛光件薄壁亚克力塑胶模具的开发和制作以及后续的注塑成型。工艺集合了塑胶模具大面积A-1等级抛光和成型,成型后自动切料、局部贴模保护,透明亚克力大面积喷油、保护,自动化治具研发和制作等各种工艺创新研发,设计;制作,让产品外观档次大幅提升。通过IMMETECH和SEGA双方工程人员不断检讨和改进,2019年7月首样最终完成上市。8月份大批量生产并交付,确保客户9月份在中国/日本/美国游戏展顺利参展,并得到SEGA和消费者的高度认同。 IMMETECH通过与各国科技公司合作,持续学习和自身提升,勇于创新,与全球客户携手同步,向科技制造发展贡献力量。 ...

2019年6月,国家发改委、交通运输部联合印发的《加快推进高速公路电子不停车快捷收费应用服务实施方案》明确指出,到2019年12月底,全国ETC用户数量突破1.8亿,高速公路收费站ETC全覆盖,ETC车道成为主要收费车道,货车实现不停车收费,高速公路不停车快捷收费率达到90%以上,所有人工收费车道支持移动支付等电子收费方式,显著提升高速公路不停车收费服务水平。2020年年底前,基本实现机场、火车站、客运站、港口码头等大型交通场站停车场景ETC服务全覆盖,推广ETC在居民小区、旅游景区等停车场景的应用 瀚艺实业有限公司有幸成为推动人类便利出行和移动快捷支付的方案提供商,在8月份基于行业井喷式的业务需求,客户现有模具无法满足市场的需求,基于对我公司实力的肯定和信任,委托我司协助他们新的ETC快捷支付塑胶外壳模具开发和部分成型业务。 通过双方技术部门和制造部门快速反应和团队的共同努力,我们在25天时间内完成了模具设计和制作,在T1后经过近10天的检讨和模具调整,完成了客户送样和样品的承认。现已经正式切入大批量生产阶段。在未来三到五个月我们会为客户提供大批量塑胶外壳,让ETC设备尽快安装在广大车友的爱车上,为人类的便利出行贡献我们应该奉献的一份力量。 ...

不管是任何的产品都有一定的使用寿命,模具也不例外,当使用到一定程度之后模具便会失效需要开新的生产模具,模具的使用寿命受到多种因素的影响,只有完完全全了解了这些因素后我们才能对症下药生产出寿命更持久的模具。瀚艺实业,作为专业模具制造商及全方位OEM服务提供商,将为您全面解读影响模具使用寿命最关键的三个因素:影响模具寿命的第一点因素是溶蚀失效。例如压铸模具常用的生产材料合金有:锌合金、铝合金、镁合金和铜合金,也有纯铝的,Zn、Al、Mg是较活跃的金属元素,它们在熔融注射过程中。由于温度很高,对模具材质的要求非常高,同步产品在模具中冷却后脱模过程中,由于材质本身硬度很硬,存在拉模拉伤撕裂的风险。当模具硬度较高时,则抗蚀性较好,而表面若有局部单薄,拔模角度不够等问题,则对抗蚀性不利。影响模具寿命的第二点原因是热疲劳龟裂损坏失效,生产时,模具反复受急冷急热的作用,模具表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二次损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现并且持续扩大。为此,一方面生产起始时模具必须充分预热。另外,在生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效。影响模具寿命的第三点原因碎裂失效。在射出压力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,均会最先出现细微裂纹.为此,一方面所有模具面上的刀痕、电加工痕迹等必须充分抛光,即使它在浇注系统部位,也必须打光。还有一种原因是模具长期高强度大批量的生产,由于塑胶材料熔融填充和瞬间冷却导致的瓦斯气体,没有及时通过模具排气装置排出,杜塞模具所有的镶件,顶针以及分型面,长时间积累而形成模具二次伤害和局部崩塌,因此模具的定期清理保养是必须要做的一个功课。另外尽可能选用强度高、塑性好、抗冲击韧性和断裂韧性均好的模仁钢材。了解了以上三大影响模具使用寿命的因素之后,我们在生产制造的过程中就可以对症下药,提前避免了这些因素带来的影响,做出品质更好的产品,不仅大大提高了生产的效率,也更好的节约了企业的生产成本。为了给客户争取更大的利益,结合以上影响模具寿命的因素,在项目开始初期我们会评估最合适的方案给我们的客户以最大限度地降低成本且保证优良的产品质量,真正实现瀚艺实业的使命:励志成为行业新工匠精神标杆企业 !以及:专注,创新,诚信,共赢的价值观...

丰田汽车公司的模具设计与制造技术是世界一流水平,它的管理和技术有许多独到之处。通过丰田的发展,我们对模具技术发展动向有了新的认知。模具生产越来越依赖高科技,完全可以把人工劳动降到很低,汽车对模具生产的需求最重要的是高质量和短周期,对效率的追求远大于了成本。这十多年来,我们通过设备和硬件的技术引进得到的技术进步,并不足以弥补追求技术进步而带来的新差距。下面简单分享一下,我们从丰田的模具设计制造发展中所观察到的技术的发展动向,供业内人士参考、探讨。1: 重点发展计算机设计软件技术丰田模具制造技术发展的重点,在于突出计算机的应用,越来越多的人从生产现场转移到计算机前。电脑产品设计加上数控编程,取代了人工模型制作和机床操作。精细模具设计和精细数控编程大大减少了钳工工作量,高精度加工取消了模具的研磨、修配。现在数控编程人员已超过了现场操作工人,数控编程的工时费用,超过了机床的加工工时费50%,编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展,将模具生产已从依赖人的技能转向数控化的自动、半自动化生产,这种高精度和无人化加工,使模具和产品件的质量有了极大的提高,生产周期大大缩短,计算机技术使模具制造技术又达到了一个新的高度。2: 消灭钳工原来我们认为,模具这种单件生产、型状复杂的工件,离开手工是不可能的,而丰田提出要消灭钳工。消灭钳工是一种目标,主要是指极大减少或完全避免配模和调整(装配钳工还是要的)。正如我们在前面所介绍的,目前丰田的这一目标已基本实现,除修磨分型面和拉延凸圆角外,打磨、修模和调配钳修,已大部分属于异常或弥补设计、制造的缺陷,不再是一件必要的和正常的工作。我们举个例子,分型面拉延面的光洁度历来是我们强调的质量标准,过去为达到这一点主要是靠钳工手工打磨配模。丰田采用高速、高精密刀具配合三轴/五轴铣削加工方式,得到高精度分型面,避免圆角人工打磨,而其他分型面干脆不修磨,分型面刀痕精度控制在2um。结果证明,虽然模面谈不上光洁度(还带刀痕),但即使是表面质量要求很高的轿车部件,除制件内表面有一些拉痕外,对制件外表面没有任何不良影响。目前德国/日本和美国有些汽车模具厂也早已废除了分型面配模。同样,对模具插穿枕位和深腔体采用清角,立面加工采用高精度端铣刀或者五轴复合加工,曲面采用球形圆臂刀高速铣削加工,必要时候采用CNC先加工铜公并通过火花机精密镜面放电的方式,来完成复杂腔体和深骨位的特征以及公母模的配合精度,使配模和钳工手工失去意义。因此,某种意义上的消灭钳工,不再是一个梦。3: 一体化加工丰田的机加工车间现场,有三种数控加工线:第一种是由几台床身可互换的数控机床组成的加工线,一条线里包括平面加工、卧铣、粗铣、精铣各种机床,配套分工明确,工件换机床时不必重新装夹找正。第二种是带立体仓库的无人职守的柔性加工机群。第三种是近年才投入使用的粗精加工一体化、高速、高精度、五轴加工中心和火花机加工机群。第一种加工线,它的单机就是我们目前使用的数控机床,但机床为多工作台式,它的不重新装夹找正方面效率很高,国内目前很多模具厂也在推广和普及这种技术和加工方式,行业标准有Erowa/3R等。对于柔性加工机群(工作站),虽然很先进,但操作较复杂,准备工作和时间较长,比较适合规模较大的项目。一体化加工中心是目前正在发展的最新技术,它集各种机床优点之大成,除底面加工之外,一次装夹,粗、精、卧,高功率、高精度、高速面面俱到,十八班武艺样样精通,加工效率很高。缺点是机床成本很高,需要环境要求也很高。在市场竞争下,经济性是一个重要考量因素,但无疑这是一个很理想的技术,代表着数控加工技术的发展。丰田的技术发展告诉我们:好的模具应该是设计出来的;模具也可以流水线生产;高新技术应用是模具制造技术发展的动力。我们应放眼全球,学习世界先进技术,引进到实际生产中,让“中国制造”的国际地位越来越高。瀚艺秉承持续升级的态度,与行业内、外人士共同探讨技术发展趋势,力求利用更先进、更适宜的软硬件实力为全球客户提供更优质的一站式服务。我们非常自豪,在过往10年里,瀚艺实业为我们北美市场的客户制造了超过80套丰田汽车的注塑模具。它们覆盖了汽车后视镜;空调出风口;支架;汽车座椅组件;门板等。我们希望继续学习丰田的技术,不断升级我们的设备和服务,为我们在世界各地的优质客户提供更多高质量的模具和产品。...

2017年8月,世界著名儿童座椅客户:Dorel基于我们长期良好合作的表现和对我们专业能力的肯定,将他们的一个重要新项目托付给我司制作和开发,其中包括复杂大型塑胶模具模内抽真空负压吸附模具,模内压力/温度和排气适时监控模具,氮气辅助成型以及模内切水口模具和大型双色注塑模具。其中6组大型氮气辅助成型模具之前一直都是由美国专业模具公司开发制造,国内模具厂从来就没有开发类似模具成功的经验。时间紧,任务重,公司在第一时间马上成立了项目突击团队,由董事长Jason带队抽调技术和工程骨干,马上开展项目的整体评估和解决方案的检讨,并同步启动模具设计。通过参考客户提供的资讯和经验,董事长决定采用美国顶尖氮气成型解决方案商:Bauer公司的技术和设备,并亲自购买国际机票飞到美国Bauer公司向他们的专家和团队学习和沟通,并深入到客户在美国印第安纳波利斯的工厂现场实地学习检讨。通过一边学习一边和国内设计团队的检讨,终于在3周的时间里面完成了相关的模具设计和评审,并通过2个月的紧张模具制作,终于在客户规定的时间完美的完成了客户整个项目所有模具的设计开发和制作氮气辅助成型主要是针对肉厚不均,较大型与结构复杂的产品而采用的成型方式,能节约材料,避免肉厚不均造成的缩水,缺料等现象。氮气辅助注射成型是一种低压工艺,需要将加压氮气气体通过特制的氮气针注入模具内部,通过高压流动形成空心截面将多余的塑料强行挤压出模具型腔,来替换产品肉厚区域的胶料从而在产品内部形成空心。在设计氮气辅助成型模具之前,我们需要进行模流分析的模拟运行确认好氮气针的位置和尺寸,溢料井和渣包的尺寸,因为差之毫厘失之千里。氮气辅助成型模具的填充和溢出过程如下:注塑模具进浇口打开,模具溢料口关闭,开始射胶(这些动作是同时发生的)。 产品射满胶后,关闭模具进胶浇口(这些动作是同时发生的)。 注塑模具氮气进胶口开启,通过BAUER JUNIOR ID工业级高压压缩机装置把供应的氮气分段通过时序控制器高压射到Bauer FCC5控制器。 Bauer FCC5控制器会精确控制注入模具的气体压力。 在产品冷却阶段,气体在整个型腔内供应非常均衡的压力 气体压力通过氮气针排出产品 模具通过水路和设定的参数让产品在模具型腔冷却到设定值,模具打开 模具顶出系统开始工作,顶出并取出产品,多余塑料回收使用。详细的模具射出和氮气工作流程请参考附件视频: [video width="640" height="480" mp4= class="aligncenter "https://www.immetech.com/wp-content/uploads/2019/10/Gas-injection.mp4"][/video] 氮气辅助成型模具(GIM)你需要具备的超硬核设备:BAUER最高级控制器—FCC5-2V-SEQ OPT: 通过人机界面设定和调节氮气气体射出的时间和压力。支持双通道发射,可以同时满足多穴产品多氮气进气通道模具的设计和生产需求,而且能同时控制每个氮气进气针不同的压力和充气时间。 BAUER JUNIOR ID工业级高压压缩机:工作压力是G (最终安全阀设置是330Bar.G)。 串联的16罐氮气气源:普莱克斯品牌,压力最高可达到4000PSI,纯度达到99.9%。非常感谢美国专业氮气辅助成型方案提供商:Bauer团队的大力支持和协助,在我司模具完成制作试模验收的阶段,专程从美国飞来中国,全程参与并培训我司模具的试模调试和验收,通过这次合作,更加坚定了我们和Bauer公司长期合作的信心,我们会一如既往的学习他们先进的技术和运用他们的设备,为全世界的客户提供高品质复杂模具的氮气辅助塑胶模具的开发和制作。如果您对相关技术感兴趣或者有相关项目需要开发,欢迎和我们的业务伙伴们联系。点击视频了解更多氮气辅助成型生产工艺....

上周很荣幸迎来我司忠实的美国客户:Qualdeval,我们和Qualdeval合作8年,一直以来大家相互信任,相互支持和理解,持续为终端客户:美国一家世界知名的企业提供高精密的压铸产品。在过去的8年里,我们的产品广泛应用于航海,通讯等领域。 由于持续的中美贸易摩擦和终端客户对产品品质持续提升的需求,精益生产和完善的品质以及供应链管理就变得尤其重要,在过去的一周时间里,Qualdeval的团队和我司以及我们的合作伙伴们一起进行了一系列的内部管理和品质提升的培训。重新梳理和完善了各个工艺流程,制定品质管控计划,从源头和细节上去提高品质和效率。目前我们为终端客户提供高精密的压铸产品,一站式服务包括以下一系列的工艺流程和全方位供应链过程管控:产品模具分析→产品制程管控分析 →压铸模具和2次加工治具的制做和验证→产品压铸生产→切割浇口→去毛刺打磨→数控车床加工→数控CNC加工→气密性测试→100%检测→浸渗化学膜→100%检测→包装。过去八年,我们一直秉承严格的品质管控理念,和我们的合作伙伴一起,持续为客户输出了高品质和附加值的产品。非常感谢Qualdeval团队的支持和分享,我们一起学习了精益生产精神和戴明管理理念,通过这次学习,我们明确了将来品质提升的方向:在系统和流程上进行根源改进,零缺陷出货。接下来我们会持续加大设备的投入,对相关操作人员,品质人员和管理人员加强培训。我们相信只有持续的进行管理和品质的提升,对客户使命必达的信念,高紧密相互依存和合作共赢的供应链管理体系,才是我们得以生存的关键。未来我们会继续加强团队建设,加深和合作伙伴的合作,持续为终端客户提供高品质,高附加值的产品;和我们忠实的供应商和客户一起共赢。我们相信明天一定会更好。瀚艺实业的愿景:产品通世界 ,模具供全球;瀚艺实业价值观:专注;创新;诚信;共赢;我们的使命是:立志成为行业新工匠精神标杆企业....